生產過程管理制度8篇 高效管理：優化生產過程的制度

生產過程管理制度是企業內部對生產過程進行管理的一套規範和程式。它旨在提高生產效率、優化資源配置，確保產品質量和安全，並有效控制生產成本。該制度涵蓋了生產計劃制定、原材料採購、生產流程控制、質量檢驗等多個環節，有效地促進了企業生產過程的規範化和標準化。

第1篇

為嚴格控制食品加工生產的過程,保證食品生產的安全,保證消費者的生命安全和身體健康,特制定本制度。

1、原,輔助材料要求具有合格證。生產用水必須符合國家飲用水標準。

2、產品的生產必須符號安全,衛生的'原則,對關鍵工序的監控必須有記錄

3、原料,半成品,成品應分別存放。廢棄物設有專用容器。容器,運輸工具及時分別消毒。

4、不符合產品及落地產品應設固定點分別收集處理。

6、包裝材料必須符合衛生標準,存放間應清潔衛生,乾燥通風,不得汙染。

7、倉庫應符合倉儲要求,配有溫度記錄裝置,庫內保持清潔,定期消毒,有防毒,防鼠,防蟲設施。

8、設有檢驗機構,具備相應檢驗儀器裝置,對原料,半成品,成品及生產過程進行衛生監控檢驗。

第2篇

3.2車間主任對生產過程控制負責並推廣執行，並對車間員工進行監督。

4.1.1生產車間是生產任務的具體完成部門，生產經理必須根據實際產量和質量將生產任務進行分解並下達。

4.1.3生產車間主任負責組織進行作業人員的崗位訓練，班組間的協調和出現問題的解決，並確保操作人員培訓合格才能上崗作業。生產班長負責指導作業人員按規定作業。

4.1.4生產車間主任必須定時檢查下屬操作工的工作行為和工作結果以及安全文明生產執行情況，發現問題及時指正，對於無法獨立解決的問題及時上報，由生產經理進行協調解決。

4.1.5生產經理定期召開生產分析會議，安排解決實際存在的問題。

5.1生產經理、生產車間主任在進行生產作業前應對生產作業所需的工藝條件、技術檔案資料進行確認，確認無誤後方可安排生產。

5.2生產車間主任依規定的加工流程安排生產作業，負責指導生產工人按操作規程、工藝檔案操作並進行監督檢查。

5.3生產車間主任檢查工藝檔案的貫徹執行情況，發現違反工藝檔案者應及時制止，並立即將情況反饋給生產經理處理。

5.4生產經理組織人員稽核操作規程、工藝檔案的適宜性。

6.1按操作規程使用計量儀器、生產裝置，按規定定期進行日常潤滑保養，保證裝置的'正常執行。

6.2裝置發生故障，操作工人不能解決時，應立即按規定通知裝置管理人員組織有關人員排除故障。

7.1車間主任須依據生產指令材料定額開具領料單，經理批准後，依據倉儲管理規定到倉庫辦理領料手續，領料者核對品名規格、數量是否正確並簽章確認。

7.2.1各工序作業人員按規定的頻率，採取樣品送化驗室進行化驗，化驗人員根據檢測規程對產品外觀、包裝進行檢驗，檢驗合格方可放行入庫。

7.2．2質量管理人員依據相關質量標準，定期抽檢產品質量。

7.3.1生產過程中產生的不合格品，生產車間應進行適當標識、隔離，以防不良品流入下道工序或誤取誤用。

7.3.2所有不合格品應按不合格品管理規定進行評審和處理，生產車間不得擅自使用和睦處理不合格品。

7.4入庫，檢驗合格的產品才可繳庫，由生產經理、生產車間主任稽核入庫單,生產車間主任負責組織作業人員入庫，由生產班長與庫管人員共同核對清點無誤後辦理入庫手續,並按庫管人員的要求存放在指定地點。

8.1進行實際產量與計劃產量、生產能力的差異情況及原因分析。

第3篇

四、原輔材料與半成品、成品分開，防止物料與食品的交叉汙染。

五、生產工人應搞好個人衛生，進入車間應穿戴好工作服、帽，及時對手進行消毒，防止對食品造成汙染。

六、及時對裝置、容器、工具進行清洗、消毒，防止機油、殘留的清潔劑、消毒劑等對食品的汙染。

七、搞好車間環境衛生，採取防塵、防鼠、防蟲等措施，對生產設施及時進行維護保養，防止灰塵、髒水、屋頂上的脫落物、水珠及蚊蠅、蟲鼠等對食品的.汙染。

八、產品轉運過程中所用的工具和車輛必須清潔，輔墊物、遮蓋物應乾淨衛生，不能將食品與其他物品同車運輸。

成品轉運過程中所用的工具和車輛必須清潔，輔墊物、遮蓋物應乾淨衛生。成品貯存時應分類放置，一般應存放在墊板上；不得與有害、有毒、有異味或對產品產生不良影響的物品同處貯存。成品庫房採取防塵、防潮、防鼠、防蟲等措施，控制環境溫、溼度，使其符合規定要求。

第4篇

生產過程管理是從原料投產到產品產出全過程的管理。制定本管理檔案,確定生產過程中人、機、料的控制要求,形成操作、監控記錄,明確各部門承擔的職責、任務、具體工作程式。確保生產過程能夠在受控狀態下進行,使產品達到標準和顧客的要求。

對我公司產品的生產過程進行有效控制,保證生產作業按照有關規定方法和程式在受控狀態下進行,確保產品質量滿足規定的要求。

3.1.1負責制定生產計劃,並按照計劃組織生產,負責生產計劃的落實。

3.1.4負責收集生產資訊反饋到品控部,便於產品質量的改進。

3.2.2負責制訂各種工藝要求、操作規程等工藝檔案,並監督實施。

3.3.1負責按照工藝要求組織生產,並對工序產品質量負責。

3.3.3負責生產過程中工藝引數的監控,按規程、標準要求進行操作控制。

3.3.4貫徹執行食品衛生規範和本公司衛生管理制度的要求,做好裝置、設施的清理消毒和環境保持。

4.1.1生產部根據業務科部提供的年度銷售計劃制定下年度生產計劃,報總經理審批後作為依據,每月編制《月生產計劃》,下發到車間。

4.1.2生產車間根據《月生產計劃》合理安排生產,做到均衡生產。

4.2.1品控部負責制定《產品生產工藝操作規程》、《關鍵質量控制點操作控制程式》和《原輔材料及包裝材料採購驗證制度》等檔案,經批准後,下發到有關部門和車間執行。

4.2.2辦公室根據計劃安排和工藝要求向車間下發《生產通知單》,車間根據投料要求填寫《領料單》,由倉庫管理員負責計量發放。

4.2.3車間操作工對領到的原、輔材料的質量、數量確認無誤後,投入生產。

操作人員必須提供健康證,並經過崗前培訓,掌握本崗位的操作規程、技能要求和安全知識,方可上崗操作。

a.操作工人按《裝置管理制度》要求,定期清理機械裝置、設施中的滯留物料,對裝置進行維護保養。

b.各工序操作人員負責正確使用本崗位的裝置、儀表,對裝置及環境進行衛生清理,對裝置進行維護保養。嚴格執行相關裝置清洗消毒規定並做好相關記錄。

原輔材料進入車間,投料前由操作人員核對是否符合要求,及時剔除不合格的原輔料,發現問題及時報品控部進行檢驗,並根據檢驗結果及時採取相應措施。

a.生產部根據生產工藝組織生產,對生產過程實施監督控制。

b.生產車間嚴格按照《工藝規程》、《作業指導書》等技術檔案要求進行操作,生產負責人負責檢查、指導和糾正不規範操作。

c.品控部對過程產品的質量進行檢驗,對工序質量控制點的引數進行監督檢查。

由生產部負責,按照食品衛生規範和衛生管理制度控制生產現場,確保生產現場的環境滿足要求。辦公室協調水、電、汽的供給,滿足生產工藝要求。

關鍵工序控制要點除包含一般工序控制要點外,還應進行以下控制:

b.操作人員必須嚴格按工藝檔案要求操作,對工藝引數和其他影響因素進行監控並作好關鍵控制點記錄,出現異常及時反映、處理。

c.過程出現異常,車間操作人員能解決的,立即現場解決,不能解決的由車間報辦公室會同有關部門解決。

品控部對關鍵工序進行工藝指導,並按工序質量控制點的操作要求實施監控,保證產品質量。

品控部定期將質量管理實施情況反饋到生產科,以便掌握工藝執行及質量波動情況,對車間進行指導。

車間要保持好設施和環境衛生,車間現場禁止存放產生異味的物質,對生產裝置要定期清理,不得留有滯留物料,防止黴變。

5.1品控部按照負責對生產過程的'質量管理進行抽查,對發現的問題具體按《產品檢驗評定標準》執行扣分,每扣一分罰產生責任部門10元,多項次累計扣罰。

5.2在對合格入庫產品的檢查評審中,發現的不合格經查實屬人為原因的,罰缺陷產生責任部門50元/項,多項次累計扣罰。

4.3對未經檢驗或檢驗不合格(未審批)產品,強行闖關流入下道工序的,罰責任部門100元/次。

5.4對後道工序發現前道工序流下來的人為因素的不合格,根據情況獎勵問題發現部門30元/次,對問題責任部門按每項/次扣50元,多項次累計扣罰。

5.5對市場資訊反饋中的不合格,經查實屬人為原因的,一般不合格的扣罰責任部門50—100元/項/次;重要、安全項的加倍處罰。

5.6監督檢查中發現的自互檢工作做的較好的,對同過去相比有明顯提高的,對質量控制要求的措施積極配合的,當月給予獎勵50-100元。

5.7質量改進專案,非客觀原因未完成的,罰責任部門50-100元/項,按計劃完成並取得良好效果的獎50-100元/項。

5.8其它任何形式出現的不合格或屬於質量責任考核內容的,根據責任原因分別處責任單位50-100元的處罰。

第5篇

對生產過程、產品質量特性進行有效控制,確保產品滿足顧客的需求和期望。

適用於對產品形成過程的確認,生產過程的產品標識和可追溯性,產品的防護,對生產所用原輔材料、生產的半成品和成品進行監視和測量。

2、檢驗員負責產品驗證、標識及可追溯性監督管理。

4、檢驗員負責監督考核生產車間生產過程和產品質量狀況。

(一)人員生產部和管理部負責生產人員的崗位培訓、考核、合格後上崗。

(二)裝置車間需按質控點、工藝或車間衛生要求對生產裝置進行清洗消毒,管理部需對清洗過程和效果進行監督、確認。

2、生產部負責編制工序作業指導書或操作規範,經總經理審批並實施。

(四)生產環境生產車間限制無關人員進出,車間衛生整潔,管理部定期對衛生狀況進行監督和評價。

(五)檢測技術質量部負責編制、收集、整理各類檢驗規程,明確檢測點、檢測頻率、抽樣方案、檢測專案、檢測方法、使用的檢測裝置等。並按《檢測裝置、計量器具管理制度》對檢測儀器進行維護保養和校正。

進貨驗證具體規定按《進貨查驗記錄制度》和《質量檢驗管理制度》執行

每班開始生產、更換產品品種或調整引數後生產的開始產品,操作工必須進行自檢,合格後,再由質檢員根據相應的檢驗規程進行檢驗;如不合格應返工或查詢原因改進後重新生產,直至首檢合格,質檢員確認才能批量生產。

操作工根據工藝規程和質控點要求對本工序的產品進行檢測控制。

生產過程中,質檢員應對操作工的自檢和過程檢驗進行監督,認真檢查操作工的作業方法、使用的檢測裝置、工具和檢測頻率等是否正確;並根據工藝規程和質控點要求進行抽樣檢測。

1、在監視和測量記錄中應清楚地表明產品是否已按規定標準通過了監視和測量,記錄應標明負責合格品放行的授權責任者。對不合格品應執行《不合格品管理方法》。

2、倉庫按照《倉庫管理制度》規定做好相應標識擺放。

一、對於產品從接收、加工、放行、交付直到預期目的地的所有階段,應防止產品變質、損壞和誤用。

二、針對產品的符合性對其提供防護,包括標識、搬運、包裝、貯存和保護等。

三、各部門根據產品的特點,配置適宜的搬運工具,規定合理的搬運方法,不得破壞包裝,防止跌落、磕碰、擠壓。

一、生產過程中發現不合格要及時糾編,並採取預防措施;

二、當過程質量出現質量重大問題時,執行《質量管理與處罰》;

三、當出現不合格產品時,執行《不合格品管理制度》。

第6篇

對生產過程中質量進行有效控制和管理，確保生產過程在受控制狀態下進行，保證產品質量符合規定的要求。

適用於對生產過程（包括人員、裝置、工藝操作方法、環境等）的控制及考核。

應配備必備生產裝置、設施，並保持符合食品安全衛生要求的環境條件，確保產品生產符合食品安全標準。

對裝置進行適當的維護。包括定期檢查裝置和記錄檢修結果，及時排除故障，保持裝置生產能力。開機前對裝置及操作檯進行消毒清潔。

操作人員必須體檢合格，進入車間需洗手消毒、更衣，作業需符合公司的衛生操作規範。

編制工藝檔案及作業指導書，明確生產工藝過程要求，並作為操作人員的操作依據，確保生產過程符合工藝要求。

包裝車間必須裝有紫外線殺菌燈，產品包裝前應對車間進行1小時以上的紫外燈消毒，包裝材料進入車間使用前需先停在材料貯存間進行消毒殺菌。車間人流、物流通道必須分開。

外包裝必須按質量要求，每批按標識，並做好記錄以便跟蹤質量，並保持地面衛生。

車間主管應監督影響生產過程的各項因素，及時發現和消除食品安全隱患，確保生產過程處於受控狀態。

質檢員監控食品質量安全狀態，按有關規定監測各控制點是否處於受控狀態，及時發現和糾正不穩定因素。

每批食品生產過程中的質量檢查、處理由質檢員負責，每月由質量負責人組織生產、質檢等職能部門進行全面的生產檢查、評定。生產過程檢查需做好記錄，存檔備查。

第7篇

對與生產過程有關的各項因素進行有效控制,確保各生產過程按規定的要求和方法在受控狀態下進行,生產出符合要求的產品。以保證我廠產品質量長期穩定,鼓勵創優質名牌產品理念,經廠長辦公室研究批准,特設定產品質量獎懲條例。考核辦法和質量獎持鉤,由生產、質監部具體考核,月統計、季兌現。

3.1生產科(車間)是過程控制的主管部門,負責過程控制的策劃,制定生產作業計劃,組織實施過程控制,提供工藝配方,技術標準及相關的工藝操作檔案,對關鍵工序過程進行策劃,負責生產裝置及維修保障,能源供應及生產環境控制.

3.3、供銷科負責按規定要求提供生產過程所需的原材料及物品。

3.5、各生產車間依據工藝檔案技術檔案規定組織實施生產過程的控制。

4.1、生產科(車間)負責確定產品加工,包裝等生產過程,並對過程控制進行合理策劃、制定生產作業計劃,對生產過程中直接影響產品質量的人、機、料、法、環、測、時間、資訊八大因素進行控制,使其處於受控狀態。

4.2.1、生產科(車間)負責確定生產車間,各工序人員需求及能力配備要求。

4.2.2、質管科負責組織對操作人員進行專業知識和操作技能培訓,使之勝任本崗位工作。對從事檢驗及特殊崗位,重要崗位的人員還必須進行資格認可,持證上崗。

4.3.1生產科(車間)負責裝置,設施的配備,負責水、電、氣能源供應保障,負責生產裝置及水、電、氣設施的檢修和保養。

4.3.2、資產負責人應建立“生產裝置臺帳”和裝置檔案,主要裝置完好率應達到98%以上。

4.3.3各生產車間操作人員遵守裝置操作過程,不違章操作,對日常裝置設施,愛護使用和維護保養。裝置發生故障時,及時通知維修人員檢修。

4.4.1供銷科負責組織提供經驗或驗證合格的原輔材料、包裝及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工過程中,發現原輔材料、包裝的質量問題,就停止使用,並及時報告檢驗部門鑑定處置。

4.4.3、具體以《採購控制程式》和《不合格品控制程式》執行。

4.5.1、生產車間按照技術標準,生產技術配方,操作規定等作業檔案組織生產,遵守工藝紀律,保持文明生產秩序。

4.5.2、生產車間在生產過程中執行“三檢”制即自檢、互檢、巡檢結合,上道工序的產品合格後方能轉入下道工序,保證生產出符合規定要求的產品。

4.6.1生產科(車間)負責依據相關的生產現場管理要求,對生產現場工作環境進行規劃,控制和考核。

4.6.2各生產車間按《食品衛生法》的`要求和企業的相關規定,做好生產環境管理、裝置工具及人員整潔和衛生,保持適宜的工作環境,搞好現場生產管理。

質管科負責對進廠原材料,生產過程中的半成品及入庫成品實施過程監督和檢驗控制,對關鍵/重要工序進行重點監控,確保產品符合規定要求。

生產科(車間)負責對關鍵/特殊工序的確定和策劃,設立關鍵/特殊工序控制點,生產車間具體管理和實施。本廠配料設立關鍵/特殊工序控制點,採取的主要措施有:

b、操作人員根據關鍵/特殊工序要求,嚴格進行操作和工序質量控制;

c、質管科對工序質量進行重點監控,對工序能力和裝置能力定期進行鑑定,並儲存鑑定記錄。

4.9.1生產過程中產品合格率,每提高一個百分點獎勵當月獎金總額的20%,連續一個季度達到100%獎勵季度獎金總額50%。

4.9.2生產過程中產品合格率每下降一個百分點扣罰當月全額獎金。出現嚴重質量事故,除追究經濟處罰外,給予降職、降薪、調離工作崗位、直至辭退。

4.9.3生產過程中每道工序不合格品超過計劃質量指標10%,除扣除責任人全月獎金外,該部門負責人及所在部門其他人只能拿當月獎金額的50%。

4.9.4生產過程中每道工序不合格品超過計劃質量指標50%,除扣除責任人和部門責任人外,主管領導及相關部門也全額扣罰當月全額獎金。

4.9.5對產品質量生產工藝提出合理化建議,被採納併產生經濟效益,按效益額10%獎勵本人。

第8篇

在安全生產過程管理中，不僅高層領導要積極參與其中，各個級別的領導也都要參與。杜邦公司認為管理層可以通過以下的方式顯示有感領導和對安全承諾：

第一，通過一些例子帶頭制定和遵守所有的安全規則和程式；

第七，與有關的員工進行討論，表達關心和增強從事故中所學的東西；

第八，開展一些公司的安全活動來承認或祝賀個人和部門取得的好的安全業績。

第三，不會因貪圖美味而去安全設施不完備的小店，而且一般在就餐時都選在飯店一樓靠門口的地方。

第五，開會或搞活動的第一件事是安全，要讓所有人知道安全通道在哪；

第八，杜邦員工無論在上班時還是在下班後都要注意安全；

杜邦公司曾給中國的一些大型國企做諮詢，隨後制定出了一份一百頁的諮詢方案，並概括性的指出企業所存在的四大問題：

第一，企業管理體系缺乏完整性和統一性。企業各部門各自為政，沒有成為一個系統。事實上，好的上級目標能夠對下級目標產生指導作用，而好的下級目標對上級目標具有支承作用，兩者之間不能有矛盾。

第二，缺乏對安全表現在直線管理職責上的體現。國內很多企業把安全問題推給某個專業部門，讓生產部門只負責生產，品質部門只負責品質，這樣就使直線部門缺少安全意識，因此，對於直線職責生產部同樣需要給員工做培訓，為員工提供防護用品並對裝置進行檢查，不能將這些問題全部推給安全管理部門。其中涉及部門人員分工問題，應遵循兩個原則，即誰做更有效和誰做更節省資源。

第三，缺乏安全管理技巧和採用了低標準老習慣，直線管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企業中，對於安全管理的具體方法和手段以及培訓方式不能單一，一定要靈活，不能沿用傳統的方式，要建立起一套有效的安全激勵機制。

第四，在工藝安全管理方面存在較大差距，特別是有效的工藝風險分析、工藝資訊、變更管理、裝置完整性以及開車前的安全檢查等。員工往往對現場最瞭解，最有發言權，因此企業需要有經驗的員工參與企業的安全管理。

安全因素識別表主要是用於對潛在的風險因素的識別。企業可以利用安全因素識別表對每個工序、每個工位的安全隱患進行識別，並根據產生的頻率和危害大小進行分級，然後針對風險大小採取對應的措施和培訓，或提供防護裝置或減少採購量等，將所有的`安全隱患充分而準確地識別出來並進行安全隱患分級。

對於一線員工的培訓而言，安全因素識別表是最好的教材，其可以培訓員工本崗位所具有的風險以及應該採取的措施，並讓員工瞭解自己的上下工序以及與自己工序最臨近的工序都存在哪些安全隱患，應該如何防範，這樣當員工發現其他工序有違規作業時，有能力進行指正。而這也就要求了員工首先要專業地掌握自己工序和臨近工序的安全問題。

一般來說，安全因素識別表由管理者和專業人員執筆，員工參與，即最後由員工對制定出來的風險因素識別表提出意見。需注意的是，風險因素識別表是動態的，由於企業的工藝、產品和人員都在變，因此有的企業半年就強制修改一次。

即對重要的安全崗位實行掛牌制，如檢修裝置，就需要斷開裝置的電源，並要在裝置電源掛上“裝置正在檢修，請勿合閘”的提醒牌；對於重要的安全隱患崗位，實行掛牌授權制，如對於危險的地帶，可以掛牌指出哪些人員才能進入此區域，非名單內的人員，不得擅自進入。

現場“三點控制”指對危險點、危害點、事故多發點的控制。

此外，在抓安全思想教育的同時，企業還應著重抓好以下十個環節：

第一，新進人員上崗，病假人員、傷愈人員復工和調換工種人員。這些人員是事故高發人員，稱為危險人，需要重點監測。

第二，職工精神狀態、體力、或情緒出現異常。這類人員有可能剛接受嚴厲的處罰，或者受到重大表彰，中大獎的等，情緒容易波動，並且容易將情緒發洩到產品和裝置上，所以要及時發現，及時溝通，多監督。

第三，搶時間，趕任務和職工下班前夕。在生產緊急搶時間、趕任務時，容易出現安全事故。

第四，領導忙於抓生產或處理事故。生產緊張時，領導往往忙於抓生產或其他事情，而忽視了安全問題，這時要注意好安全問題，不能顧此失彼。

第五，職工受表揚、獎勵、批評或處分。對安全工作做得好和不好的員工給予正負激勵時要特別注意員工的情緒波動。

第八，節假日前後（包括節假日加班）。如七八月防汛時期和節假日前後，要做好安全檢查，包括電源是否切斷，安全措施是否到位，值班人員是否落實等。

從工藝技術的角度來說，企業應每年定期對工藝進行分析，進行改良，具體包括四個方面：

第一，工程師和操作人員都要熟悉工藝原理、原材料性質、裝置材質及作用。

第二，制定操作程式安全規定手冊，每三年更新一次。

第三，加強對工藝過程改變的管理，即要說明改變的要點以及是否考慮了安全和環境方面的問題。各級技術負責人要簽字，才能進行改變。同時一年內要進行檢驗，如被認可，方能正式確定下來。

第四，對工藝危險進行分析，每五年進行一次大的過程危險的全面分析，有爆炸可能的工藝，每三年進行一次分析。在分析中對全流程的每一單元都要進行分析，有建議、有預案。

從裝置技術的角度來說，企業應從以下方面考慮安全：

第一，裝置要定期進行質量檢查，保證裝置完好。目前最流行的裝置管理是tpm，其核心思想是要求使用裝置的人員逐漸會保養裝置和維修裝置，從而減少分工，讓操作人員更專業，這是一個發展趨勢。這是從提高員工的專業能力方面來減少事故，須知員工對裝置的結構效能越瞭解越不會出事故。

第二，新裝置在使用前要進行安全檢查，有檢查清單，有技術負責人需要相關人員簽字。需注意，對於該點檢的位置一定要點檢，不該點檢的位置一定要刪除，從而讓員工使用方便。

第四，裝置的改造，包括管道的移位，要進行安全評估。

第一，員工必須進行安全培訓，包教包會，在操作中必須採用安全的操作法，一般需培訓數週。對複雜的工藝，要進行安全和技能的培訓，約半年，每年要溫習一次。培訓有記錄，要備案。

第二，對外協承包人員也要進行安全培訓，一般為數小時（有針對性地），經許可方可上崗。

第三，對事故要調查和報告，召集有關各方面的人員討論事故原因，提出建議，經理簽字，提出的問題限期解決，並通報其他部門組織學習。

第四，制定應急情況準備反應。應急計劃手冊規定了每個人的工作範圍、責任及應急指揮者，並規定了無責任人員的集合地點。每年要進行一次演習，包括周圍的居民和單位，發現問題進行整改。每個工廠的每個化學危險品流程都有預案，分為廠級、車間級和工段級三種預案，有計算機模型。

第五，定期進行檢查，保證所有措施都完整無誤地被執行。

第一，防護、保險訊號等裝置缺乏或有缺陷，包括無防護和防護不當；

第七，生產（施工）場地環境不良，包括照明光線不良，照度不足，通風不好等；

對於不安全行為，歸結來說，其產生的原因主要有三個：

第二，雖然知道正確的操作方法，但為了快點幹完而省略了必要的步驟；

在安全現場管理中，安全標誌具有警醒和警示員工的作用，因此必不可少。企業不僅應設有安全標誌，也要告訴員工背後的道理，如在安全標誌中，紅色代表禁止，黃色代表警告，綠色代表通行。同時，企業要注意防止標語氾濫，否則起不到應有的效果。

此外，在有些企業中，員工不願意佩戴防護用品，這很危險。對於防護用品，不僅要佩戴，而且要以正確的方式佩戴，對此，企業可以找某個員工作為示範標準，包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正確佩戴方法，將這些拍下來引導其他員工正確操作，注意，對於防護用品的佩戴最好要有個量化的標準。

總之，程式制度再好，也不可能將風險百分之百控制，因此人們一定要依法辦事，減少事故風險，企業員工如果按管理制度辦事，即使出了問題，也能夠免責，不被追究責任。

第一，進入車間作業場所，必須按規定穿戴好勞動保護用品，操作旋轉機床嚴禁戴紗類的手套。

第二，車間內禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在車間內追逐、喧譁、打鬧或做與本人工作無關的事情。

第三，操作前，應檢查工具、裝置和工作環境，排除故障和事故隱患，確保安全方可正式操作。

第三，工作中，應集中精神、堅守崗位，未經允許，不準丟下工作擅自離開崗位。

第四，下班前必須斷開電源、氣源，熄滅火種，檢查清理場地。

第五，修理機械、電氣裝置，必須停機停電，並在動力開關處掛上“斷電作業嚴禁合閘”的警示牌，必要時設人監護。警示牌必須誰掛誰摘，並確認無人檢修時方準合閘。

第六，行人要走指定通道，注意警示標誌，嚴禁貪圖方便跨越危險區，嚴禁攀登吊運中的物件，以及在吊物、吊臂下通過和停留，嚴禁從行駛中的機動車輛爬上、跳下、拋卸物品。

第七，變配電站（室）、危險品倉庫、小油庫、液化氣管等要害部位，為公司重點防火部位，非本崗位人員未經批准嚴禁入內。

第八，保持生產作業場所、車間、庫房的安全通道暢通，物料堆放整齊、穩妥、不超高，及時清除工作場地散落的廢料和工業垃圾。

第九，發生工傷事故或其他事故，應及時制止事故擴大，並進行搶救或搶修，同時立即報告領導和安全部門。

第十，安全設施、監測訊號、照明、警戒標誌、防雷接地裝置，不得隨意拆除或非法佔用。消防器材、滅火工具不準隨便動用，其安放地點周圍，不得堆放無關物品。

第一，機器操作、物體支撐和物體拿取的方法不正確，不牢靠；

第二，接近或進入危險場所，例如靠近正在運轉的機器或起吊的貨物，登上不安全場所等；

第三，對正在運轉、通電或加熱中的機械裝置進行清掃，加油或檢修；

第四，突然啟動機器，無訊號，未確認安全便移動車輛，物體或者進行下一步操作；

第五，機械裝置選擇不當，使用目的不合規定，使用有缺陷的機械裝置；

第六，在機器運轉狀態下離開，把機器或材料放在不安全的狀態下或場所中；

第八，跳上或跳下車輛或機器，用手代替規定的工具作業；

班組管理在安全生產過程中非常重要，建議建設五型班組，即學習型班組、節約型班組、清潔型班組、安全型班組和和諧型班組。

班組管理是安全管理的最前沿和陣地，要打造安全型班組，主要有十二條建議：

第五，設定專門的安全員。通常來說，班組具有五大員：安全員、裝置管理員、資訊員、質量管理員等，這些人員是班組長的左膀右臂，可以將班組中的專業人員設定成安全員，由其對新員工進行培訓。

關於班組長抓安全生產的領導方法，主要有九點建議：

第一，以身作則，做好表率。管理者一定要言行一致，並且人前人後都要行為一樣。

第七，開展各種形式的安全競賽是一種鼓勵爭先創優的有力措施，是開展比學趕幫的良好形式。

對於企業員工來說，曾經“有條件要上，沒有條件也要上”，鼓勵冒險、默許帶病上崗、宣揚工傷光榮等，風行一時。但是，這些“英雄情結”都將逐漸化為新的理念，因為“生命的寶貴在於珍惜”。只有保護好自己，才是對自己負責、對家庭負責、對社會負責。