關於TPM徵文精選兩篇作文

關於TPM徵文精選兩篇

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淺談TPM篇一

TPM的含義及由來: TPM英文TotalProductiveMaintenance的縮略語,中文譯名叫全面生產維 護,又譯為全員生產保全。是以提高設備綜合效率為目標,以全系統的預防維護為過 程,全體人員參與為基礎的設備保養和維護管理體系。TPM管理模式的產生:設備保 全1950年之前為事後保全1950年以後改良保全(CM)1955年前後預防保全 (PM)1960年前後保全預防(MP)和生產保全(PM),日本企業在引入美國預防保全(PM) 之後,無論如何努力仍無法達到”故障為0”的挑戰目標,於是引入全員的思想,讓 設備的使用部門共同參與,收到了驚人的效果。1971年TPM產生了。TPM從其產生 的過程來看是設備管理髮展到一定階段的產物。但經過世界許多企業30多年的不 斷實踐和創新,TPM已大大超越設備管理的範疇,成為企業強化“體質”革新改善 的管理模式。幾十年過去了,許多世界500強企業仍然幾十年如一日持續推進 〔自1971年-2005年,榮獲“TPM優秀獎”的企業已經達到2034家〕。

TPM發展的三個階段:

第一階段:“全員參與的設備保全”

特點是以設備為中心,以追求設備綜合效率極限化目標;

第二階段:“全員參與的生產保全活動”

特點是以生產系統為中心,以追求生產系統綜合效率極限化目標;

第三階段:“綜合性生產經營改善活動”

特點是以企業的所有業務為對象,挑戰“0故障”“0不良"“0浪費”“0傷 害”的極限目標,營建“綠色工廠”。

當前企業推行TPM最佳模式是以初期開展全員參與的生產保全活動,隨着活動 的不深入和人的意識能力的提升,TPM將變成綜合性生產經營改善活動,TPM就成為 企業革新改善的文化,持續地強化企業體質,增強企業競爭力。

學習TPM心得總結 篇二

TPM(Total productive maintenance)是指全員參與的綜合生產維護活動(或全員生產保全)。在公司開展TPM活動的前期，我有幸當上“潔諾”TPM小組組長，這段時間真的是獲益良多，通過了開展TPM前期的各項活動。當中，在“5S”的整理整頓帶動下，使我們的生產現場得到了很大的變化，現時每一位員工都在為自己崗位的改進而出謀獻計，漸漸地形成了人人當改善能手良性競爭喜人勢頭。員工們的素質也得到很大提高了，辦事效率自然也快捷許多，這時的我我感受到TPM的力量真是無窮無盡的。真令人有點興奮不已，因為這時候的我早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、愛戴這項“富有挑戰性”工作，或許我沒有別人那麼聰明，但堅信我有自己的執着，有我自己的那份堅持、熱誠再加上努力，深信在日後的日子裏會做得比別人更好，因為我們追趕和超前的時機成熟了。

TPM是以“5S”為基礎，具體如下：

1S—整理：將“空間”騰出來活用。

2S—整頓：不浪費“時間”找東西。

3S—清掃：消除“髒污”，保持職場乾乾淨淨、明明亮亮。

4S—清潔：通過制度化來維持成果。

5S—素養：提升“人的品質”，成為對任何工作都講究認真的人。

而TPM“0”STEP就是“5S”，也就是以改善我們的生產現場為重點，通過整理、整頓，現場物品擺放更加合理、規範，達至讓每位員工都能以最快的速度完成每個動作，然而安全、質量也是我們的重點改善對象，從而能全面帶動整個生產架構的優化。通過日常的清掃，包括我們的值日製度，崗位“5S”負責制等使生產現場的環境衞生得到了最好的保障，再加上清潔的制度化來維持成果，經過近幾個月來的努力，我們的員工已漸漸養成了良好的工作模式，“5S”的工作成為了我們工作中不可少一個項目，就象日常生活的一份兒，我們員工的素質在不知不覺當中提高。最為讚歎的是“5S”能將現場的人員、機器、材料、方法等生產要素有機結合和有效管理，通過各項改善工作達至高效率、低成本、規範化、標準化，最終能達至提高我們全體員工的素質，還能塑造了我們公司良好的品質和企業形象。

雖説我們已經歷13個多月的TPM“0”階段學習，但真正全面開展是由1999年10月到2000年3月，至今才5個多月來，當中有起有落，但在TPM專家及公司領導的正確引領下，我們小組還是能有序地開展了工作，如制訂活動計劃、活動目標和製作板報等，然後按照計劃一步步地實施。生產現場得到了很大的變化，員工對TPM的熱情是從未有過的鬨動，這些都可以用我們一個小組的數據可以證明：①從改善提案的數目來看，我們經上級已審核的有100多件大大小小的改善提案，(其中8月份近50份提案，也是我們“0”階段活動開始以來最多的一個月)，而手頭上還有20多份改善提案申請書正在整理當中，這絕大多數是關於我們操作工在日常生產的過程中發現及要整改的提案，這足以體現我們全員參於的情度和熱誠，當中我們就有這樣的一句口號：“通過改善能減省每一個重複或多餘的動作就是我們的目的!”。②不合理發現表方面也是可喜的，至今收到過百五個不合理現象，主要是生產現場中發現的不合理。如物品堆放不合理，工具擺放的不合理，工序流程的不合理，夾具模具擺放的不合理等等，其中絕大多數自行可以改進，並得到較好的維持。③OPL教育是重要的一環，員工要受教育、學習知識或公司要下達的信息等都要靠這個主要途徑來傳達。當然，我們非常重視這一點，定期和不定期地開展知識學習，並在每一次發現問題，幾乎包括所有生產上的問題，都能及時準確地利用點滴教育來進行分析教育，防止二次事故的出現。我們小組有30多份已開展的OPL教育，都是以生產技能、TPM有關知識、廠規等實用型為主，十分有意義。根據近期進度表，會有陸續開展更多的這類活動來充實、擴大我們員工的知識面，也就是説通過不斷學習，我們不斷進步。這足可以説明，通過“0”階段的有效手段才能充分發揮我們員工的潛在力量。

話説於此，我們在改變現場的當中，壓力和難度都很大，只要是一開始未能瞭解和掌握5S的要領，還有是一些員工的心態未能扭轉過來，經過各級領導的輔助加上我們全體員工的共同努力，才會有今日的成績.開始時員工們不那麼會分辨，崗位內多一二件東西不重要，廢棄的舊物更有不捨“丟”的感覺，現在是要改變數年來的這些壞習慣的時候了，但一下子改掉事實上比較艱難，通過我們的細心引導和示範，示範區內整理整頓後的現場物品擺放讓他們大大改觀，因為加上改變現場物品擺放的方式(定置定量擺放)，科學的佈局明確的標識使我們員工取用更快捷，鐵一般的事實讓他們慢慢地用心去領會真心去改掉壞習慣，要將崗位保持成無垃圾、無灰塵、乾淨整潔的狀態、通過清除垃圾，大大美化了生產現場的環境成為我們現時的共同目標。

成果維持才是最重要的一項，因為無論你現時做得幾好，多漂亮，多整齊。如果沒有制度去維持，沒有那份堅持，沒有那份恆心，更説不上有上進心的時候，我想，現時的工作一切都是空做，一切的血汗是白流的。因為要將一個生產現場變成高標準的“5S”現場是要花費很長的時間和力量，而想它變“髒”，一下子就足夠。所以“5S”工作是一分一秒都不能放鬆的。

我相信，員工一同參於好TPM活動，首先要從我做起，多幫助員工們解決實質性問題，如在改善方面我的處理方法就是實行全面跟蹤，首先檢查或修正員工提交的改善提案申請書的錯漏，然後在改善過程中參於其中，進行共同研討，共同學習達到共同進步，為實現TPM的“0”安全事故、“0”損耗、“0”不良、“0”故障而努力!