車間職工半年工作總結

1、現場5S管理：

車間現場定置和標識管理都在逐步提高，生產現場整潔有序，標識醒目明瞭，有效防止員工忙中出錯，提高人的規範化及地、物的明朗化，通過改變人的思考方式和行動品質，強化規範和工作流程，員工良好的習慣漸漸養成，進而提高了班組的5S管理水準。

2、供貨保證：

在車間投產1個月後，為更好地保證產品市場供貨，車間決定將藍芩口服液批量由32萬支擴大至48萬支，3月份車間藍芩口服液產量由每天的620件擴大到950件，淨增9000件/月。此時車間各崗位人員不足，而且新員工佔絕大多數，但為了早日滿足市場供貨，車間從20NN年3月中旬進一步提高產能，在大家的共同努力下，藍芩口服液日產量由每天的950件進一步擴大到1250件，每月產能達到30000件。現車間產量已滿足外線要貨需求，並有適量庫存，同時基本保證所有員工每週都有一天的休息時間。

3、驗證管理：

為配合車間生產及認證需要，我帶領班組人員協助，準時、合格完成相關工藝驗證、清潔驗證。

①中藥配製系統清潔消毒驗證：驗證合格後車間進行正式生產；

②中藥配製系統（預留）清潔消毒驗證：預留系統的啟用為後期前道工序分成兩個班生產做準備；

③藍芩口服液批量擴大配製、灌封系統清潔消毒驗證：藍芩口服液批量從32萬支擴大至48萬支；

④藍芩口服液工藝再驗證：系統評價該產品生產工藝、處方對產品質量的各種影響變化因素，以證明該工藝在現有廠房、設備、設施等生產條件下穩定可行，能夠生產出適用於預定用途、符合註冊批准或規定要求和質量標準的產品。

⑤鹽酸左氧氟沙星口服溶液工藝驗證。

⑥藍芩口服液工藝驗證、清潔驗證（縮短冷藏時間）：縮短藍芩口服液生產週期，能有效優化生產安排。

⑦鹽酸格拉司瓊口服溶液工藝驗證。

4、勞動競賽：

聯動線勞動競賽的實施，有效提高勞動效率和人員技能水平。活動實施期間方案不斷完善，修改3次，現方案更具指導性、可操作性。生產效率大幅提高，每班用時從初期11小時縮短到現在7小時。聯動線生產不但保量，而且保質，車間生產初期，32萬支的產量，燈檢不合格品數平均2800支左右；最近幾個月的數據統計，每批基本都在1000支左右（個別玻瓶質量較差的批次略有上升），為車間節約大量成本。每月月底，進瓶數、合格率排名第一的機台員工都能拿到車間派發的獎金，大家的積極性得到很好的提高。我認為不合格率大幅下降的主要原因有兩點：設備調試、磨合、保養較好；人員技能水平、質量意識有所提高。

質量管理：

1、文件管理：

車間生產初期各種文件基本照搬老車間的，所以適用性不強，在經過一年摸索，我們把大量文件進行了更新、修改、升級。比如我們的SOP，目前已進行了5次大的更新，現行的第五版SOP，結合設備本身、工藝要求以及公司新版格式要求，優化了工作流程，細化操作步驟，刪除部分不能做真做實的項目，參數設置更加科學嚴謹，更具指導作用，文件質量較高。

我參加修改了車間的相關制度，比如：《潔淨更衣室管理制度》、新版《微生物防範制度》、新版《異物防範制度》、《員工考核細則》、《車間質量預警制度》、《車間應急管理制度》等等。

2、中間體質量管理：

藍芩口服液配製液的質量一直優於工藝要求，且較為穩定，無較大的波動。配製液含量平均控制在4.5mg/ml左右（要求＞3.0mg/ml），比重平均1.13左右（要求≥1.11），PH值平均4.5左右（要求4.2~5.2）。配製液質量的穩定是成品質量可靠的保證。

3、偏差、投訴、車間後道工序質量反饋：

班組日常注重人員質量意識的培養，一年的時間裏，潔淨區班組未發生一起嚴重的責任性偏差。後道工序燈檢反饋滅菌半成品質量有問題時，我們都能在短時間內找到原因，予以改正，持續保證產品質量的穩定。全年未發生一起針對我班組的市場反饋或投訴。

4、積極響應公司號召，完成質量月相關工作。

20NN年3月，集團開展了以“宣貫新GMP，提高產品標準，服務市場營銷”為主題的第二十三次“質量月”活動，20NN年9月，開展了“全面推行新版GMP，完善質量管理體系”為主題的第二十四次“質量月”活動。

人員管理：

1、人員培養：

今年我們前道工序共培養基層管理人員、技術人員：配方工段長2名；灌封工段長1名；上瓶工段長一名；滅菌工段長一名；機長3名。

車間從開始到現在人員配備一直處於不足的狀態，實際情況就是極少數老員工，大部分是新近人員，還有部分是兄弟車間暫調人員。為保證產品質量，人員培訓我一直作為重點工作來抓，合理安排帶教師傅，學習效果實時跟蹤，開展互講互學，定期組織機長、工段長、車間培訓管理員給大家講課，培訓形式多樣，設備現場講解，PPt講課等。班中嚴格要求，班後認真輔導，大部分員工都能在較短的時間裏通過了崗位技能的考試，從而保證車間生產順利。